11月18日，巴陵石化環氧樹脂事業部3.2萬噸/年氯丙烯裝置技術技改一次開車成功，穩定產出優級品，各項指標達到國內同行先進水平。該裝置改造升級后，可大幅降低設備腐蝕，延長反應線運行周期，消除安全隱患，提高產品質量，降低能耗和檢維修費用，促進清潔生產。

針對年產3.2萬噸環氧氯丙烷裝置氯丙烯單元系統運行周期短、收率低、腐蝕嚴重、消耗高、產品質量不能滿足精細化工和高端領域需求等現狀，巴陵石化多次組織研究論證，于2013年開展科研。2015年初，3.2萬噸/年氯丙烯裝置技術改造工程立項。經總部協調，項目改造利舊閑置設備70多臺、儀表 40多臺及部分閥門管線，大幅降低技術升級改造投資費用近5000萬元。

本次技改，保留原丙烯回收干燥和冷蒸分離技術、借鑒同行反應技術、改進反應產物與原料換熱技術、取消液化氣加熱爐和二氯丙烷急冷等高能耗高腐蝕工藝、改造回收丙烯壓縮機閥、實施精餾系統提質改造，并采取利用反應余熱副產蒸汽工藝等一系列集成優化技術，年節能降耗創效可達3000萬元。

改造歷經氯丙烯原有舊裝置拆除及新裝置建設兩個階段，項目參建人數多、涉及面廣、現場任務重、安全風險高，各方克服裝置邊開車邊施工、夏季高溫等帶來的困難，嚴把安全環保關，嚴控施工質量，優化作業時間，加班加點推進項目建設，僅用4個月就完成半年的工作量。裝置開車期間，環氧樹脂事業部成立3個試車小組，實行24小時輪流跟班，順利打通全流程。